Curso Práctico de Mantenimiento Total de la Producción (TPM)

En un entorno industrial cada vez más competitivo, optimizar la producción, reducir costes y mejorar la fiabilidad de los equipos es una necesidad estratégica para las empresas. El Mantenimiento Total de la Producción (TPM) es una metodología integral que permite alcanzar estos objetivos, impulsando la implicación de todo el personal en la mejora continua, la eliminación de averías y defectos, y el fomento de entornos de trabajo más seguros y eficientes.

¿Qué aprenderá el alumnado?

• Comprender los principios, objetivos y pilares fundamentales del TPM.
• Diseñar e implantar programas de mantenimiento autónomo, preventivo y predictivo.
• Organizar unidades integradas de producción que gestionen la mejora continua de manera autónoma.
• Optimizar la eficiencia global de los equipos (OEE) identificando y reduciendo pérdidas.
• Promover la cultura de prevención de averías, defectos y accidentes en la empresa.
• Desarrollar proyectos de mejora continua en procesos de producción y mantenimiento.
• Aplicar herramientas para la gestión de la implicación del personal en el mantenimiento y la calidad.
• Comprender la importancia de la línea jerárquica corta y su papel en la implementación del TPM.
• Integrar el TPM como un proyecto estratégico para la mejora de la competitividad de la empresa.
• Liderar la implantación de buenas prácticas de mantenimiento y gestión productiva sostenible.

La formación está reforzada por una tutorización experta, que ofrece acompañamiento académico y técnico personalizado durante todo el curso. El alumnado contará con un tutor especializado en implantación de proyectos TPM y en mejora de procesos industriales, que atenderá consultas, guiará la resolución de actividades y ofrecerá orientación práctica para la aplicación de los contenidos en casos reales.

Además, se dispone del respaldo constante de nuestro Departamento de Atención al Alumnado, encargado de facilitar el acceso a la plataforma de formación, resolver cualquier incidencia administrativa o técnica y ofrecer un seguimiento proactivo para asegurar una experiencia de aprendizaje fluida y satisfactoria.

Este curso no solo capacita técnicamente, sino que prepara a los profesionales para liderar proyectos de mejora en sus organizaciones, promoviendo una cultura de excelencia operativa, reducción de costes, optimización de recursos y sostenibilidad industrial.

¡Te esperamos!

Al finalizar este curso, el alumnado será capaz de:

• Comprender los principios y pilares del TPM.
• Diseñar programas de mantenimiento autónomo, preventivo y predictivo.
• Mejorar la eficiencia global de los equipos (OEE).
• Aplicar proyectos de mejora continua.
• Fomentar una cultura de prevención, calidad y excelencia operativa.

1. Introducción
   1. Generalidades
   2. Movimientos en las Organizaciones
   3. Evolución en los Conceptos de Productividad
   4. Los Cinco Puntos Clave de la Productividad
2. Conceptos Básicos del TPM en un Entorno de Gestión Total de la Producción
   1. Nuevas Organizaciones Facilitadores del Desarrollo del TPM
      1. Factores de la Organización
   2. La Gestión de Problemas y Disfunciones en la Empresa
   3. El Edificio del TPM y sus Etapas
      1. Algunas Consideraciones para Facilitar el Éxito en un Proyecto de Desarrollo del TPM
   4. El TPM como Herramienta Práctica en un Proyecto de Mantenimiento Industrial hacia la Excelencia
      1. Evolución hacia el TPM
      2. Definición y Objetivos del TPM
   5. Características del TPM como Herramienta Práctica del Mantenimiento Industrial Aplicado a un Proyecto de Empresa en Calidad Total
   6. Efectos del TPM
   7. Necesidades para el Desarrollo del TPM
   8. Programa de Desarrollo del TPM y Principales Actividades
   9. El TPM en la Gestión de la Mejora
3. Proceso de Desarrollo de un Proyecto TPM (Management de la Producción Total)
   1. Etapa 1: Decidir sobre la Dirección
      1. Cómo Construir el Proyecto de Empresa, su Estrategia y Despliegue
      2. Dinámica hacia la Excelencia
      3. Visión o Ambición de Futuro
   2. Etapa 2: Información y Formación a Toda la Estructura de la Empresa
   3. Etapa 3: Designar y Poner en Marcha la Estructura de Pilotaje y Aplicación del Proyecto TPM
      1. Creación de una Célula o Estructura de Pilotaje
      2. Definición de la Función de la Célula
      3. Programa de Formación de la Célula de Pilotaje
   4. Etapa 4: Diagnóstico de la Situación o Estado de los Lugares
      1. Primera Fase: el Estado "Técnico" de los Lugares
      2. Segunda Fase: el Estado "Organizaciones" de los Lugares
      3. Conducir las Actividades del Diagnóstico Empleando Indicadores
      4. Algunas Consideraciones sobre Indicadores
      5. Principios Básicos de la Fase de Medición
   5. Etapa 5: Elaboración del Programa del Proyecto TPM
      1. El Programa dela Célula de Pilotaje
      2. Redacción Definitiva del Programa
   6. Etapa 6: Lanzamiento Oficial del Programa TPM en los Procesos, Talleres y Servicios de Apoyo
4. Fase II: Aplicación del Programa Realizado
   1. Introducción a la Fase II
      1. Medidas para Obtener "Cero Fallos y Cero Averías"
   2. Etapa 7: Implantar la Mejora Continua para Lograr la Máxima Eficacia del Sistema Productivo
      1. Aplicar sobre el Terreno un Plan de Progreso Continua a través de las Actividades de los Grupos de Fiabilización y de Mejora
      2. La Dinámica de la Mejora Continua
   3. Análisis de Problemas y Disfunciones
      1. Algunas Consideraciones para el Análisis de Problemas en Grupos de Mejora
      2. Origen del Análisis de Problemas en Grupo
      3. Causas de los Problemas Crónicos
   4. Grupos de Fiabilización
      1. Objetivos de los Grupos de Fiabilización
      2. El Ciclo PDA como Herramienta de Progreso para Fiabilizar
      3. Niveles del Ciclo PDCA
   5. La Animación de los Grupos de Fiabilización
      1. Análisis y Eliminación de las Causas Principales de los Fallos
      2. Causas de Pérdidas de Rendimiento Operacional
   6. Herramientas Básicas de la Calidad para Trabajar en los Grupos de Fiabilización
      1. Performances o Parámetros Logísticos Relacionados con el Rendimiento
      2. Medidas de los Indicadores
   7. Etapas 8 y 9: Mantenimiento de la Calidad
      1. Calidad en los Sistemas de Producción
      2. Calidad en el Proceso de Fabricación
      3. Indicadores de Aptitud para la Calidad de una Máquina
      4. Etapas en el Dominio del Proceso
      5. Evolución del Comportamiento de los Sistemas de Producción
      6. Enfoque Básico para un Mantenimiento de la Calidad de los Sistemas
      7. Las Cuatro Fases para Tender a "Cero Fallos y Cero Averías"
   8. Organizar las Actividades del Mantenimiento Preventivo
      1. Introducción
      2. Mantenimiento Preventico Sistemático
      3. Construcción de un Plan de Mantenimiento Preventivo
      4. Sistemas y Estudios del Mantenimiento Preventivo
      5. Estudio y Optimización de un Plan de Mantenimiento Preventivo
      6. ¿Qué es una Gama de Mantenimiento Preventivo?
      7. Ficha de Automantenimiento/Autocontrol
      8. Ficha de Mantenimiento Programado
      9. Constitución del Grupo de Trabajo para Estudiar y Optimizar un Plan de Mantenimiento Preventivo
      10. Nivel y Frecuencia de una Intervención Preventica sobre un Equipo
   9. Etapa 8: Desarrollo del Mantenimiento Autónomo
      1. Dominio de los Equipos e Instalaciones
   10. Desarrollo del Automantenimiento
       1. ¿Qué es la Prevención?
       2. Cultura de la Prevención
       3. Concienciación sobre la Prevención
       4. Plan de Comunicación e Información
       5. Concienciar sobre la Prevención a través de Prácticas para Detectar Anomalías
       6. Organización de una Práctica en Grupo para Detectar Anomalías mediante la Identificación con Etiquetas
       7. Las Tres Reglas de Oro de Primer Nivel para Ayudar a la Prevención en una Práctica para Detectar Anomalías
       8. Algunas Pistas de Chequeo para Desarrollar estas Prácticas y Aplicar las Tres Reglas de Oro
       9. ¿Qué Hacer tras Descubrir una Anomalía?
       10. Algunas Recomendaciones para los Animadores de las Prácticas de Detección de Anomalías
       11. Plan para Aprender Métodos de Resolución de Problemas
       12. Condiciones Básicas para Implantar la Mejora Continua
   11. Preparación del Automantenimiento en el Proceso de Fabricación
       1. Primera Etapa: Limpieza y Orden en el Puesto de Trabajo (5S)
       2. Segunda Etapa: Limpieza Inicial, Engrase y Revisión General del Equipo o Instalación
       3. Tercera Etapa: Establecer unos Estándares de Limpieza y Engrase
       4. Cuarta Etapa: Asegurar que se Mantienen con rigor los Estándares de Limpieza, Engrase y Reaprietes Previamente Establecidos.
       5. Quinta Etapa: Elaborar las Gamas y Fichas del Automantenimiento para Realizar Comprobaciones Generales y Formar al Operador a Ejecutarlas
       6. Sexta Etapa: Poner a Punto y Mantener o Mejorar el Equipo o Instalación en su Estado Inicial o de Referencia y su Funcionamiento Continuo, Efectuando con Rigor las Tareas que se hayan Especificado
       7. Ejemplos de Comprobaciones y Tareas que Deben Realizarse en las Actividades de Automantenimiento
       8. Proceso de Aplicación del Automantenimiento
       9. Desarrollo del Autocontrol
       10. El Automantenimiento en los Servicios de Apoyo a los Procesos
   12. Etapa 9: Desarrollo del Mantenimiento Programado
       1. Las Actividades del Mantenimiento Preventivo Programado
       2. Estructuración del Mantenimiento Predictivo o Condicional
5. Fase III: Optimización y Mejora Continua de las Prácticas TPM
   1. Etapa 10: Mejora de las Competencias Técnicas y Habilidades del Personal en el Puesto de Trabajo
      1. El Binomio Persona-Máquina
      2. Razonamiento para la Mejora de Conocimientos y Habilidades
      3. Desarrollo de Competencias para la Mejora de la Capacidad Técnica
      4. Habilidad Técnica
      5. Manual de Actividades para Desarrollar las Habilidades Técnicas
      6. Diagrama de Operaciones para Elaborar el Manual de Actividades
      7. Evaluación Individual de Habilidades
      8. Ejemplo de Gestión de Competencias en los Operarios del Departamento de Fabricación
      9. Planes de Acción en la Gestión de Competencias
   2. Etapa 11: Integración de la Experiencia Adquirida en el Diseño de Nuevos Equipos
      1. Planificación del Mantenimiento en el Proyecto e Industrialización de los Sistemas de Producción
      2. Definición de Logística Industrial
      3. Terotecnología
      4. Previsión de la Calidad del Mantenimiento y de la Disponibilidad Máxima en la Industrialización y Explotación de un Nuevo Sistema
      5. Pliego de Condiciones y Especificaciones
      6. Proyecto Conceptual y Petición de Ofertas
      7. Diseño Preliminar y Pedido
      8. Proyecto Detallado
      9. Construcción del Sistema
      10. Recepción del Sistema
      11. Sistema en Producción
      12. Medida de los Indicadores de la Seguridad de Funcionamiento
   3. Etapa 12: Validar Progresos en el Desarrollo del Proyecto TPM a través de Auditorías
      1. Plan de Auditorías